[강소기업] 대동금속, 60년 집약된 `주물 기술력`의 힘…코로나 한파에도 최대실적 기대

대구 대동금속에서 직원들이 주물 제품을 만드는 작업을 하고 있다. [사진 제공 = 대동금속]

'대프리카'라고 불리는 대구에 위치한 대동금속 공장. 갑작스레 찾아온 무더위로 바깥 온도가 35도에 육박했지만 전기로에서 끓고 있는 뜨거운 쇳물 때문에 공장 안은 무더위를 무색하게 했다. 권태경 대동금속 대표는 "전기로 주위에 유도전류를 발생시켜 그 저항열로 쇠를 녹이는데, 우리는 5~8t 규모 전기로 총 8기가 있다"면서 "주철 용해액 온도는 약 1600도이고, 전기로에서 막 꺼낸 쇳물 용탕 온도는 1400도에 이른다"고 설명했다.

쇳물은 '래들'이라고 불리는 약 1t 규모 용기에 담아 지게차로 조형 라인에 운반하고, 래들에 담긴 쇳물을 제품의 반대 형상을 모래로 만든 틀(몰드)에 붓는다. 래들 1개에는 약 8~12개 몰드에 주입할 수 있는 쇳물이 담긴다. 특히 래들에 담긴 쇳물을 몰드에 주입할 때 적당한 쇳물 양을 최대한 공기와 불순물이 들어가지 않도록 하는 게 주물 제품 품질을 높이는 데 핵심이다. 이후 쇳물이 굳을 수 있도록 4시간가량 자연 냉각을 시키면 온도가 500~600도로 떨어지고, 이때 몰드와 제품을 분리해준 뒤 후가공 작업으로 마무리하면 디젤엔진의 기본 틀인 엔진 블록과 실린더 헤드가 모습을 드러낸다.

권 대표는 "최근 주물업계가 코로나19 여파로 수출 비중이 높은 주물업체는 공장을 일주일에 2~3일밖에 못 돌리고 있는 것으로 안다"면서 "작년에 기술력을 바탕으로 수주량을 많이 받아둔 덕분에 우리는 올해 사상 최대 매출을 기대하고 있다"고 웃어보였다.

권태경 대표.

농기계를 비롯해 건설장비 및 자동차 디젤엔진부품을 생산하는 대동금속은 올해 매출 목표를 사상 최대인 1000억원 이상으로 높여 잡았다. 지난해 매출액 885억원과 비교하면 약 20% 넘게 늘어난 수치다.

1949년 국내 농기계 1위 업체인 대동공업의 주조사업부로 시작한 대동금속은 긴 업력을 바탕으로 업계에서 기술력을 인정받아 작년 국내 완성차 업체에 신규 디젤엔진을 수주하는 데 성공했다.

권 대표는 "현대·기아자동차의 봉고, 포터, 스타렉스 등에 들어가는 A2디젤엔진 실린더 블록을 약 30만대 수주한 게 주효했다"면서 "늘어난 물량을 납품하기 위해 약 230억원을 투자해 자동화 라인을 갖춘 2공장을 지난해 9월 완공했다"고 말했다.

대동금속의 2공장은 전기로에서 래들로 쇳물을 붓는 작업부터 대차를 이용해 래들을 조형 라인으로 자동으로 옮기고, 래들에 담긴 쇳물 중량을 측정해 몰드에 주입하는 것까지 자동화 시스템으로 구축됐다.

권 대표는 "모든 산업의 근간인 주물업이 환경 유해 업종이라는 인식 때문에 점차 국내에서 자리를 잃어가고 있지만 없어서는 안 될 중요 산업"이라면서 "최근 국내 조선업이 다시 부활의 날개를 펼치면서 선박 엔진 등으로 제품을 다각화할 것"이라고 밝혔다.

[특별취재팀 = 이덕주 팀장 / 신수현 기자 / 안병준 기자 / 최희석 기자 / 이종화 기자]

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