포스코 ‘전로 원터치 자동화’ 성공… ‘인텔리전트 팩토리’ 박차

용선 불순물 제거·제어 한번에 수행 AI, 고온작업·출하오류방지 활용 올해부터 광양·포항 제철소 중심 AI·자동화 디지털 혁신 본격 구현

포스코가 차세대 스마트팩토리 전환을 앞세워 글로벌 철강업계의 삼중고를 정면 돌파하고 있다. 저가 수입재 범람·보호무역 강화·환경규제 압박 속에서도 인공지능(AI)과 로봇 기술을 기반으로 초격차 제조 경쟁력을 구축해 안정적 수익 창출과 미래시장 선점에 나선다는 전략이다.

■AI·자동화로 초격차 스마트 제철소

21일 업계에 따르면, 포스코는 최근 광양제철소 2제강공장에서 전로 조업 전 과정을 100% 자동화한 '전로 원터치 취련 자동화 조업기술'을 개발하는 데 성공했다. 이 기술은 용선의 불순물을 제거하고 온도·성분을 제어하는 취련 과정을 단 한 번의 터치로 수행할 수 있도록 한 것으로, 기존 25단계 수작업을 1회로 단축했다. 용강의 온도·성분 적중률도 94%에서 97%로 향상됐으며, 연간 약 338억원의 비용 절감 효과가 기대된다.

전로 자동화는 단순한 설비 업그레이드를 넘어, 포스코가 추진 중인 '인텔리전트 팩토리' 전략의 상징적 성과로 평가된다. 인텔리전트 팩토리는 생산 전 과정을 데이터 기반으로 자율 관리하고, AI가 실시간 의사결정을 지원하는 차세대 스마트팩토리 체계다. 포스코는 이를 통해 △품질 △원가 △안전 전 부문에서 초격차를 구축하겠다는 목표다.

전로 원터치 취련 기술의 핵심은 AI 기반의 영상 계측과 해석, 그리고 열배합 모델에 있다. 작업 현장의 사각지대와 고위험 구역을 감지한 데이터를 AI가 정량화해 최적의 운전 조건을 제시하고, 빅데이터 분석을 통해 용선 조건과 목표 온도에 맞는 최적의 취련 방법을 자동으로 제어한다. 이 과정에서 숙련 기술의 디지털 전환과 위험 작업 인력의 안전성 강화라는 두 마리 토끼를 모두 잡았다.

해당 시스템 설계에 참여했던 유종섭 광양제철소 제강부 과장은 "전로 원터치 자동화 조업 기술을 타 공정에 확대 적용하여 제강공정의 완전(Full) 자동화 시스템을 통해 생산 효율을 극대화 및 제조 원가 절감과 품질 향상을 목표로 하고 있다"고 설명했다.

■AI로 고온 작업 자동화·출하 오류 차단

포스코는 전로 외에도 다양한 공정에 스마트 기술을 적용하고 있다. 광양제철소 4도금공장 4생산라인(CGL)에서는 AI 기반 산업용 로봇을 활용해 고온 아연욕조 내 부유물 제거 작업을 완전 자동화했다. 과거에는 작업자가 직접 수행하던 고위험 업무를 AI 로봇이 부유물 위치를 자동 분석해 제거하면서, 작업 효율성과 안전성이 크게 향상됐다.

또, 4CGL 포장라인에는 AI 영상 분석 기반 '코일 이재 판정 시스템'이 구축됐다. 기존 육안 검사 대신 폐쇄회로티브이(CCTV) 영상으로 제품 라벨과 밴드 상태를 실시간 인식해, 고객 주문 정보와 대조함으로써 출하 오류를 사전에 방지하는 시스템이다. 반품 및 재작업 리스크를 줄이고 품질 신뢰도를 높이는 효과를 기대하고 있다.

광양제철소 4도금공장 관계자는 "AI 모델을 활용하면 운전자의 업무 부하가 줄어들고, 제품 생산도 안정적으로 이뤄져 원가 경쟁력 확보에 큰 도움이 된다"고 설명했다. 포스코는 인텔리전트 팩토리 전환이야말로 글로벌 철강업계 격변기 속 생존과 성장을 위한 핵심 전략이라고 강조하고 있다.

한편, 포스코는 지난해 인텔리전트 팩토리로의 전환을 선언하고, 광양과 포항 양대 제철소를 중심으로 이를 구현해 나아가고 있다. 생산·조업 데이터 통합은 물론 △AI 기반 품질·안전 모니터링 △로봇 자동화 확대 △스마트물류 시스템 구축 등 제조 전 과정을 아우르는 디지털 혁신을 추진 중이다.

moving@fnnews.com 이동혁 박신영 기자

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