공부방 의자부터 G20 정상용 의자까지…로봇이 만들었다고?

8대의 로봇팔이 길게 서서 불꽃 튀기며 의자용접, 옆동에서는 강도 테스트

재단부터 세척까지 자동화, 직원은 세밀화 작업에 집중

코아스 파주공장 직원이 전방하중코너시험기로 의자 팔걸이의 강도를 테스트하고 있다. [사진제공=코아스].

[아시아경제 김종화 기자] 35℃ 안팎의 폭염 속 공장 안에서는 로봇들이 뜨거운 불꽃을 내뿜고 있었다. 보는 것만으로도 땀이 흐르지만 8대의 로봇팔이 길게 늘어서 불꽃을 튀기며 의자를 용접하는 모습은 장관이었다. 옆동에서는 거의 완성된 듯한 의자를 중량감 있는 기계가 부술 듯 내리 누르고 있었다. 완성된 의자의 강도를 실험하는 성능 테스트를 진행하는 중이었다. 이런 과정을 거쳐 매월 2만개의 의자가 생산된다.

코아스는 사무가구에서 시작해 공간 컨설팅 사업을 하는 사무환경 전문기업이다. 코아스 파주1공장에 위치한 품질시험실은 ‘KOLAS(한국인정기구)’ 인정 국제공인시험기관 자격을 갖춘 곳이다. 의자 회전 시험기, 캐스터 충격주행 성능 시험기, 캐비닛 도어 개폐시험기 등 다양한 시험을 할 수 있는 시험기기들이 설치돼 있다.

코아스는 파주1, 2공장과 김포공장에서 전 제품을 자체 생산, 납품한다. 파주1공장의 목재·무늬목 생산 현장에서는 대부분의 작업들이 자동화 공정으로 진행된다. 작업대 위에 올려진 E0등급의 친환경 자재들은 모니터에 입력된 크기와 수치에 맞게 로봇이 자동으로 재단해 다음 단계로 넘겼고, 끝부분의 세척까지 자동화로 진행됐다.

자재 입고부터 마지막 배송까지 전 공정을 ‘통합 재고관리 시스템’을 통해 확인할 수 있다. 스마트패드를 활용해 본사와 공장 간 생산, 재고, 출하 현황을 실시간으로 파악할 수 있다. 상품 입고 처리, 실시간 패킹 처리, 실물과 전산이 실시간 연결돼 바로바로 재고를 파악하고, 종합생산 현황판을 통해 언제 어디서든 원하는 정보를 실시간으로 모니터링 할 수 있다.

김용한 파주공장 품질관리팀 부장은 "통합 재고관리 시스템을 통해 생산성 20%증가, 제조낭비비용 20% 절감 등을 이뤄냈고, 자연스럽게 품질도 향상됐다"고 자신했다.

로봇이 자동으로 용접을 하기 시작하면서 생산성이 향상됐고, 보다 세밀한 작업에 집중할 수 있게 돼 품질이 더 좋아졌다. 코아스는 2010년 ‘G20 정상용 의자’를 공급해 세계적 주목을 받았다. 올 상반기 온라인 의자 매출은 전년대비 600% 성장했다.

코아스는 의자로 유명세를 탔지만, 업계에는 공간디자인 기업으로 더 잘 알려져 있다. 1984년 ‘한국OA’라는 이름으로 설립해 국내 최초로 OA(사무자동화)시스템 사무용 가구를 도입했다. 2005년 유가증권시장(코스피)에 상장했고, 2011년 코아스로 사명을 바꿨다.

쇼룸은 서울 마포구 당산동에 있다. 해외에 진출하는 기업은 코아스 직원을 현지에 먼저 보내 사무공간 설계를 맡기기도 한다. 코아스에서는 근무 지역 특성과 근로자의 업무, 주변 전자기기와의 호환성 등을 고려해 디자인과 제품 규격을 완성하고, 제품을 직접 생산·배치한다. 기업의 다양한 사무공간은 물론 병원, 도서관, 학교, 유치원 등에도 디자인이 필요하다.

지난해 코로나19 여파로 매출액이 982억원으로 전년대비 11% 감소했다. 하지만 올 들어 B2C(기업과 소비자간 거래) 거래채널을 확장하면서 지난 1분기 304억원(전년동기대비 4.5% 증가)으로 반등에 성공했다.

코아스 관계자는 "스마트공장화를 통해 품질, 생산, 납기 등 전 과정이 최적화 상태로 유지되고 있다"면서 "이를 바탕으로 가구부터 공간솔루션까지 코아스만의 경쟁력을 키워나갈 것"이라고 말했다.

김종화 기자 justin@asiae.co.kr
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