[르포] ‘스팅어’ 섀시모듈 만드는 현대위아 안산 제1공장

28일 경기도 안산에 있는 현대위아 안산 제1공장에서 기아차 '스팅어'에 장착되는 섀시모듈의 브레이크 부분을 한 직원이 살펴보고 있다. 현대위아 제공

28일 경기도 안산시 현대위아 안산 제1공장. 기아차 퍼포먼스 세단 ‘스팅어’의 섀시모듈을 생산하는 공장 내부에서 컨베이어 벨트가 잠시도 쉴 틈 없이 돌아가고 있다. 협력업체 22곳에서 만든 26종 부품들이 컨베이어 벨트로 옮겨지면 2시간도 채 걸리지 않아 스팅어 1대분에 해당하는 전륜과 후륜 섀시(차대)모듈이 뚝딱 조립된다. 현대위아 관계자는 “현재 하루 100대 정도 생산하는데 스팅어의 유럽 수출이 본격화되는 9월에는 하루 200대로 두 배 이상 늘어날 것으로 보인다”고 전망했다.

현대ㆍ기아자동차에 따르면 스팅어에 공급되는 섀시모듈 생산은 현대위아 안산 1공장이 전담하고 있다. 모듈은 수만 가지에 달하는 개별 자동차 부품들을 큰 조립단위로 결합해 놓은 것을 일컫는다. 자동차에 들어가는 2만~3만개 작은 부품을 생산공장에서 미리 섀시와 운전석, 도어, 시트 등 6, 7개의 큰 덩어리(모듈)로 묶어 놓으면 완성차 업체는 최종 조립만 하면 돼 생산공정이 단순화된다. 이날 안산 1공장 연구개발실에서 만난 이행주 모듈생산1부 차장은 “모듈화는 품질관리 상승과 물류비용 절감, 생산시간 단축 등 생산공정의 효율을 극대화할 수 있다는 장점이 있다”며 “그중에서도 섀시모듈은 차량의 뼈대를 이루는 섀시에 엔진과 변속기, 제어장치, 조향장치 등의 부품이 장착된 대형모듈로 자동차의 성능을 좌우하는 핵심 부분”이라고 강조했다.

현대위아는 스팅어 섀시모듈 개발에 3년의 세월을 투자했다. 스팅어는 제로백(정지상태에서 시속 100㎞까지 이르는 시간)이 4.9초로 국산차 중에는 가장 빠른 스포츠카다. 현대위아는 스팅어의 퍼포먼스 성능을 극대화하기 위해 경량화와 조향성능 강화에 전력을 기울였다. 스팅어의 섀시모듈 골조는 속이 꽉 찬 주물이 아닌 속을 비워낸 파이프 형식을 채택해 무게를 줄였고 대신 초고장력 강판(AHSS)을 사용해 차체의 강도를 유지했다. 강병선 모듈생산1부 부장은 “첫 설계 때와 비교해 섀시모듈에서 6.6㎏의 무게를 덜어냈다”며 “섀시모듈 기어박스에 기아차 최초로 전동식 파워 스티어링휠(R-MDPS)을 적용해 세밀한 조향이 가능하도록 했다”고 강조했다.

스팅어 섀시모듈에서 내수용과 수출용이 유일하게 다른 점은 브레이크다. 내수용은 이탈리아 업체인 브렘보(brembo)가, 수출용에는 국내 업체인 만도 제품이 장착된다. 현대위아 관계자는 이에 대해 “내수용에는 브렘보 브랜드를 선호하는 국내 소비자들의 기호가 반영된 것일 뿐 성능에 차이는 없다”라며 “만도보다 두 배나 비싼 브렘보 제품을 국내 소비자들이 굳이 고집하지 않는다면 차량 가격이 더 낮아질 것”이라고 지적했다.

안산=김현우기자 777hyunwoo@hankookilbo.com